Esplorando una nuova frontiera: l'EDM desktop sta arrivando

Dire che la stampa 3D desktop abbia avuto un effetto trasformativo sulla nostra comunità sarebbe un eufemismo. In appena un decennio circa, siamo passati da stampanti scricchiolanti che riuscivano a malapena a estrudere un vero cubo a affidabili cavalli da lavoro che non costano molto di più di un decente trapano a batteria. Siamo arrivati ​​al punto che è quasi sorprendente vedere un progetto abbellire queste pagine che non include in qualche modo componenti stampati in 3D.

C'è solo un problema: tutto ciò che ne esce è plastica. Oh certo, alcune plastiche sono più resistenti di altre... ma sono pur sempre di plastica. Va bene per molti compiti, ma certamente non tutti. La vera rivoluzione per maker e hacker sarebbe una macchina piccola, comoda e facile da usare come una stampante 3D desktop, ma in grado di produrre parti metalliche.

Se Cooper Zurad riesce a fare a modo suo, una macchina da sogno potrebbe arrivare sui banchi di lavoro in appena un mese, grazie in parte al fatto che è costruita sulle ossa di una stampante 3D desktop. Il suo dispositivo Powercore open source consente a quasi tutte le stampanti 3D di tagliare senza problemi il metallo solido utilizzando una tecnica nota come lavorazione a scarica elettrica (EDM). Allora chi è meglio dirigere la Desktop EDM Hack Chat di questa settimana?

Anche se Cooper è ancora sull'onda del fenomenale successo del Powercore Kickstarter all'inizio di quest'anno, che ha fruttato oltre $ 192.000, di certo non ha limitato le domande al suo progetto. Crede fermamente nell'EDM e, sia che tu stia utilizzando il suo dispositivo o stia cercando di creare una soluzione fai-da-te, è sempre felice di parlare di lavoro. Detto questo, all'inizio della chat ha chiarito che la prima ondata di Powercore dovrebbe essere spedita entro la fine di luglio. Anche la fonte del progetto verrà aperta più o meno nello stesso periodo, Cooper ha detto che era importante per il team che i clienti paganti ricevessero il loro hardware prima che i cloni fai-da-te iniziassero a spuntare.

Le prime domande nella chat si sono concentrate principalmente sugli elettrodi, che naturalmente sono un elemento molto importante dell'elettroerosione. Poiché le scintille corrodono il pezzo, consumano anche l'elettrodo stesso. Questo deve essere compensato durante il processo di lavorazione, altrimenti lo spinterometro diventerà troppo grande.

Fortunatamente, una stampante 3D modificata ha una corsa Z più che sufficiente per contrastare questo problema. Cooper spiega che hanno preparato una forcella speciale del LaserWeb4 da utilizzare con l'EDM che abbasserà costantemente l'altezza Z alla velocità adeguata per contrastare l'accorciamento dell'elettrodo stesso nel tempo. Si è discusso anche dei materiali e delle forme degli elettrodi, inclusa un'interessante variante cava che avrebbe potuto essere attraversata dal dielettrico durante il taglio di fori profondi.

Discutendo di ciò che è necessario per convertire una stampante 3D standard per l'EDM, Cooper ha spiegato che il processo è abbastanza rapido da non richiedere tecnicamente una macchina dedicata. Ciò è reso possibile dal fatto che, almeno sull'Ender 3 utilizzato per i test, non sono necessarie modifiche al firmware. Basta rimuovere l'hotend e sostituirlo con il portaelettrodo. Detto questo, se hai intenzione di fare molto EDM, avrebbe senso avere una configurazione dedicata, soprattutto se consideri quanto economico puoi ottenere un Ender 3 al giorno d'oggi.

Alla fine la discussione si è spostata sui tipi di materiali che è possibile tagliare con una configurazione EDM desktop e su dove potrebbe portare il futuro. Cooper afferma che tutti i test con il Powercore sono stati effettuati con alluminio relativamente sottile, e in effetti questo è tutto ciò che è stato promesso nel Kickstarter.

Detto questo, hanno fatto progressi con l’acciaio, anche se pensa che il passaggio dell’elettrodo da una barra di ottone a un filo sottile sarà probabilmente la chiave per il futuro. L’elettrodo molto più sottile taglierà più velocemente, ma i meccanismi coinvolti saranno considerevolmente più complessi rispetto al semplice fissaggio di una barra di ottone a una stampante 3D.

Innanzitutto il filo deve essere tenuto in tensione. Ciò significa che necessita di punti di attacco sopra e sotto il pezzo in lavorazione. Anche il filo viene generalmente mantenuto in movimento, viene tirato da una bobina di alimentazione e avvolto attorno a una bobina di raccolta sull'altra estremità. Niente di tutto questo è impossibile per una macchina fai-da-te, e abbiamo già visto i primi tentativi, ma ci vorrà più lavoro per renderlo pratico con il budget di un hobbista.